Processo chimico-galvanico la cui funzione è di proteggere i pezzi trattati dalla corrosione ambientale.
I pezzi cui si applica detto processo vengono rivestiti di uno strato di zinco che mediante la protezione catodica impedisce la formazione di ruggine sulla superficie del metallo.
I pezzi da rivestire sono:
- sgrassati mediante bagni alcalini;
- lavati in acqua per eliminare i residui;
- decapati (il metallo viene messo a nudo) mediante immersione in vasche contenenti acido cloridrico in soluzione, al fine di eliminare gli strati superficiali di impurità che non permetterebbero un corretto deposito dello strato di zinco;
- nuovamente lavati in acqua.
La zincatura vera e propria avviene immergendo completamente i pezzi in una vasca contenente una soluzione elettrolitica liquida; ad essi viene applicata una polarità e allo zinco, anch’esso immerso nella stessa vasca, viene applicata la polarità opposta: lo zinco si dissolve ed i suoi atomi attraverso la soluzione migrano, depositandosi su tutta la superficie dei pezzi da rivestire.
Al termine del processo i pezzi sono rivestiti da un sottile strato di zinco, il cui spessore normalmente, per la bulloneria, è variabile dai 5 ai 8 µm (millesimi di millimetro) secondo la forma del pezzo, del tempo di immersione e delle correnti applicate. I pezzi possono essere rivestiti con uno strato più spesso di zinco, che può arrivare fino a 12 µm (maggiore è lo spessore del rivestimento, più lunga è la resistenza alla corrosione).
Dopo la zincatura, se non è necessaria la deidrogenazione, i pezzi sono destinati al processo di passivazione il cui scopo è quello di migliorare significativamente la prestazione del rivestimento testè applicato, mediante l’immersione in bagni acidi che contengono composti di cromo (trivalente), che creano una resistente pellicola protettiva e che possono anche fornire le tipiche colorazioni come giallo e azzurro. Per rispettare le sempre più stringenti normative ambientali, fino a qualche anno le passivazioni erano a base di cromo esavalente, molto performanti e flessibili, e sono state sostituite con altre a base di cromo trivalente conformi alla normativa Rohs e più rispettose dell’ambiente in quanto notevolmente meno tossiche; la differenza è ben visibile nel caso della colorazione gialla (tropicalizzata) dove l’aspetto dei pezzi non è più di un lucido e marcato colore giallo come in precedenza, ma di colore argento molto meno lucente con leggeri riflessi iridescenti giallo-verdastri e che, malgrado l’aspetto nettamente diverso, è comunque denominata “zincatura gialla”.
Svantaggi: per i particolari con resistenza a trazione >=1050 N/mm2 si verificano ben noti problemi di infragilimento, ed anche sui componenti deformabili. Per evitare ciò si utilizza la deidrogenazione.
Vantaggi: rivestimento duttile, adatto a particolari sottoposti a deformazioni elastiche, ottimo per pezzi di precisione, copertura uniforme, mantenimento dei coefficienti d’attrito, rapida applicazione.
Spessori tipici: 5 ÷ 12 µm.
Durata in nebbia salina secondo norma ISO 4042 prima della comparsa di prodotti di corrosione rossi
Zincatura bianca
| 5 µm | 7 µm | 12 µm |
| Fe/Zn 5 II | Fe/Zn 7 II | Fe/Zn 12 II |
| >96h | >144h | 240h |
Zincatura gialla
| 7 µm | 12 µm |
| Fe/Zn 7 IV | Fe/Zn 12 IV |
| >288h | >360h |
Zincatura bianca con applicazione di sigillante7 µm12 µmFe/Zn II SFe/Zn 12 II S>400h>600h
